曾经有多少人以为5s，整理、整顿、清扫、清洁和素养，简单五个词，说白了不就是打扫卫生吗？所谓的5s现场管理只不过是企业的形象工程，一个制造型企业，只要生产搞上去，5s是可有可无的东西。如此扭曲5s现场管理，要知道，5s可是日本经济腾飞的工业法宝之一。今天我们就来看看，企业如何正确实行5s现场管理？

　　1、 制订计划，责任到人

　　5s推行不能纸上谈兵，必须落到实处。企业在总计划的基础上，每个月都要制订详细、具体的开展计划，并根据进展情况及时调整计划，使计划真正能够指导和督促工作。建议每月初5s专项计划都要落实到各部门，各部门根据自己的特点，制订自己的具体推行计划，再将计划落实到每位员工，即每项工作、每个区域都落实到具体的责任人，并实行日检、周检制度。只有这样，5s推行工作才能落到实处。

　　2、正确处理“舍”、“得”关系

　　凡事有得就有失。5s现场管理要取得成效，也要处好“舍”与“得”的关系。

　　空间上的处理。5s现场管理的第一项工作就是“整理”。“整理”就是整理物品，明确判断要与不要，不要的坚决舍弃。将无用物品整理出去后，我们看到的是空间增大、库存减少、寻找时间减少、故障减少、生产效率得到提升等整理效果。

　　时间上的处理。在企业，往往由于任务重、时间紧，员工的工具乱拿乱放、物品乱堆乱摆，结果不仅许多时间被浪费在心急火燎的四处寻找上，而且有时还忙中出错，造成意外损失。“整顿”工作是对必要的物品根据用处、用法和使用频率实行定置管理，明确数量，摆放整齐，加以标识，使取放方便。这要舍去、投入一定的时间，但寻找必须品的时间则减少为零。

　　形象上的处理。外在形象一般可以反映出内在实力。企业外在的形象，是提升士气、减低浪费、提高生产效率及降低产品不良率的基础工程，因此要舍得花费一定的人力、物力改变企业的生产环境、工作环境，以提高企业形象。

　　效益上的处理。追求最大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动带来的效益与生产活动所带来的效益相比不那么明显，也难立竿见影。于是，在5s管理活动中，一些人只看到投入的人力、物力、财力，看不到5s管理带来的效益。实际上开展5s管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本，减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗，而且确保科研和生产安全的预防成本的付出，使企业树立起安全意识，预防各种隐患，预防事故的发生，并能提升企业形象、提高产品质量，所取得的效益会难以估量。因此在5s管理中，对投入和产出的账要全面地算、长远地算。

　　3、标准化，持之以恒

　　5s管理的终极目的是“素养”。要达到这个目的，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化，另一方面要设法使全体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5s管理工作的重点。企业要将5s管理纳入制度管理，有打持久战的思想准备。

　　4、运用目视管理，提高效率

　　现场目视管理，是利用图表、看板、颜色，把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，以及有关质量、成本、交付日期、安全和有关生产活动等状况变成为一目了然的状态，以便迅速而容易采取对策，防止错误再发生的管理方法。

　　在5s管理活动中，目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，如路标、通道线、区域、产品状态的标识，安全色、安全标志的大量使用等，它能让人迅速判断现场环境的安全与否，且准确性高。其中，看板管理的作用独特，反映了一个部门的管理水平，如班组管理看板、质量看板、计划管理看板、人员去向板等。它不但将管理内容展示出来，宣传了本部门，同时可以促进本部门的管理工作。

　　5、样板先行，重在效果

　　在推行5s管理的开始阶段，根据企业自身的特点，建立5s样板区非常重要。因为5s的开展必须结合单位的实际情况进行，不考虑单位的实际，照抄照搬是不可取的。企业可根据自身特点，选取一些典型区域或部门作为样板区，为5s的全面推广起到示范、促进作用。

　　6、细节着手，夯实基础

　　“细节决定成败”。5s管理工作是实实在在的整理、整顿、清扫、清洁等工作，需要从细节着手。从企业的整体来看，5s管理中，应对每个现场的5s推行工作都进行仔细的安排，保证不留盲点。对于每个部门或车间等基层单位来说，关注细节就更加的重要和必需。比如：对各种标识、表格、标牌都应进行精心的设计，对过道、会议室等公共区域的责任制要明确、认真落实等。

　　7、检查督导，持续改进

　　检查督导在5s管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进，还可成立5s检查小组，在5s推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5s管理推行达到要求和按时完成。

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