如果是局部的layout改善， 你要考虑的是设备的布局还是装配线的布局，这两者有一些区别的， 做物料供给的话，首先要区分你做的是内物流还是外物流，更多的从vsm角度来改善。

　　方法一

　　1、p-q分析，确定生产的品种与规格；

　　2、产品族分析；

　　3、工艺分析，确定生产顺序；

　　4、规划生产线的作业品种和确定节拍；

　　5、预计各工序的工时；

　　6、重新设定作业区域和位置（更多的以场地面积来考虑）；

　　7、设定节拍管理；

　　8、设定“安咚” ；

　　9、做产线员工作业熟练度测试，再次评测工时；

　　10、线平衡，作业组合；

　　11、设定标准库存；

　　12、然后就要做twi的ji了。

　　做局部的物料供给： 基本为一个小型的拉动系统。

　　1、对wip做调查，了解现场的配套情况；

　　2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查；

　　3、对物料进行abc分析；

　　4、对投料频度及时间的明确化和维持管理（这时候往往要重新设定物料的标准，包罗路径，时间，容器，有条件的话可以用看板卡等） ；

　　5、工位器具的改进；

　　6、设定空器具、空托盘的返还流程。（如果有看板卡的话，别忘记了看板卡） 。

　　方法二

　　第一步：了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图；

　　第二步：绘制生产系统图；

　　第三步：工艺改善、设备改善，条件成熟构建生产线（单元流或一个流方式）；

　　第三步：构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；

　　第四步：根据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图；

　　第五步：绘制改善后的生产系统图。

　　方法三

　　在施耐德电气使用一种叫ladm（line architecture design methodology）的方法，非常系统，大致的思路为：

　　1、明确客户的需求和内部企业的目标，确定生产线的产能规划，计算takt time。

　　2、明确约束条件（质量的、空间的、设备的等），通过系统的方法研究工艺流程和操作，并以tmu为时间单位进行动作分析。

　　3、以takt time作为生产和物流的契约，研究物流和信息流。设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。

　　4、设计每个工作台，遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域，每一个工具都有最佳的存放场所。

　　5、设计整体布局并进行模拟和评估，选择最佳方案。

　　在整个过程中渗透着几个重要的精益原则：

　　1、精确的满足客户的需求，并提供柔性；

　　2、让操作员致力于增值的活动，其他部门是生产的支持部门；

　　3、投入是循序渐进的，并不断地消除浪费和改进；

　　4、缩短管理的距离。

　　方法四

　　1、明确目标（包括产能/质量要求/人员/设备/成本/环境等）；

　　2、p-q分析（主旨思想abc分析法，分清主要的多数和次要的少数）；

　　3、确定生产类型；

　　4、工艺分析，确定工序/设备/动作/工时等（包括时间分析/动作分析，这都是后序改善的依据）；

　　5、规划设计方案（依据目标确定节拍，规划工艺/工序/机械治具/人员安排，也就是产线平衡）；

　　6、选择方案（应用四大原则“取消/合并/重排/简化”5w2h等方法进行分析论证改进）；

　　7、规划layout,固定工位/机器设备/人员（ 大的方面符合方案的装配工序，物流路程最短，细节因时而定）；

　　8、制定简略工艺/动作要求规范，并对相应人员教育培训；

　　9、实施方案（记录工时/物流/人员/机械/治具/动作情况，最好全程拍摄录像）；

　　10、分析试运行状况，并做响应的改善改进（包括质量方面）；

　　11、规范化标准化。

　　规划布局与物流是紧密结合的，不管是新项目还是老项目改造都要忘记过去，不要说以前，需要推陈出新，历史都从原始社会发展到了社会主义社会，何况是厂房车间呢！