前文的oee模型显示出lotsize会影响效率，较大的批量可以减少切换次数，从而提升设备效率，但较大的批量会导致较长的生产周期。05年时在a咨询公司顾问的建议下，f公司增大了物料的批次量（lotsize），并增加了效率。

　　很快时间到了08年，此时黑石等基金购买了f公司，要求公司降低总体库存，并聘用的b咨询公司来推进公司进行精益改革。这家公司的顾问提出的第一个要求就是减少物料的批次量以缩短封装及测试的生产周期。b咨询公司顾问提出一个理论：  生产周期= 在制品库存/节拍  。降低在制品库存和生产周期是同一件事。此外他们提出一个系数lt/∑ct ,  就是用当前的周期时间/各工序的按批次量计算的加工周期；并声称一流企业这个系数应该为2。f公司进行了内部测算，发现公司的封装车间这个系数在2.5-3倍之间。公司总部下达了缩短生产周期的要求，将部分产品的生产周期目标设定为3天。

　　f公司的wafer lotsize 为13k和17k两种，当前的封装lotisze一般为3.24k和4.32k。项目组分析了改变lotsize对设备效率，人员负荷和设备纯加工周期的影响。发现当前lotsize对封装车间是最合适的，但对测试车间相对较小，于是2个车间达成一致意见，在封装车间维持lotsize不变，在测试车间将2批物料合并为一批。
　　依照合并后的批次，可以带来1.2%的测试设备效率提升。
　　然后分析了一个wafer lot的产品合并的可行性，即同时投料的几批物料是否会在接近的时候封装产出。数据显示波动不大，同一个wafer lot的不同批次封装完工时间可以控制在一个班次内。
　　经过2周的试运行，发现测试批次量得到了有效的提升，同时测试设备的oee也得到了提升。