商品出库是物流中心人力耗用最大的作业环节，提升出库效率包括规划层面和现场作业改善层面。规划层面包括了订单优化；储位优化等环节。

　　订单优化：箱拣的作业效率远远高于零拣工序，在订单总量不变的情况下，如果零拣比例高，效率就低。目前医药物流中心面临的问题是工业企业喜欢增大包装，而终端客户，医院和连锁药店喜欢小包装送货。这导致了零拣作业比例的加大。前面分析过，医院的订货模式为一周一订或一周两订，因此凡是周均需求超过一箱的产品，都可以建议医院整箱订货。同时，可以根据出货订单的订货数量分析出最佳的单箱产品数并反馈给工业企业。

　　储位优化是一项日常运营的工作，有助提升仓库空间利用率和提高现场作业效率。
　　高位立体仓库的储位设计：统计每种产品的月均用量，安全库存，采购频次，可以计算出每种产品的最高/最低库存水平；同步计算出最大/最小的托位占用。对于c类产品，一个月的用量可能也只有20-30件，采用高托储位就存在很大浪费，设计为低托位储位更为合理。药品的包装数，月需求，药品的种类是一个动态的过程，因此需要运营部每个季度进行分析并调整，以提升仓储空间利用率。某医药物流中心进行了一次分析，发现改善前的平均货位的空间利用率只有57%，平均22箱。通过重新测定箱子尺寸，分析月出货量，高/低货位的分配逻辑，将平均货位利用率提升到60%，每个货位平均24箱。相当于节省了780个托位。

　　整箱区的储位设计：对于c类产品，收货时先补充满整箱区，剩余的产品入立体仓库，拣货时先从整箱区发货，然后从立体仓库补货到整箱区。整箱区的箱数设置影响到拣货周期，箱数设置高，占用c区空间大，但可以减少补货次数，同时减少ba区的库位占用。针对某商业公司的c类产品进行分析，总计1200种，约出货20000箱/月，其中最大的20种就占据了4000箱。将这些品种规划到b区。然后针对后面量大的50种产品，将整箱区库存上限从4箱调整为6箱。经过一个月试验发现，这些品种同比减少了ba区货位约50个，降低了内部补货箱数15%。

　　零拣区的缓冲区设置：零件分为dp补货和rf补货两种，原来是采用触发补货形式，即库存为零后进行补货。针对数据分析发现，很多零拣药品的每日出货数量较高，而且需求较为稳定，对这些类产品设置缓冲区，每日提前将产品从整箱区补货到该区，可以有效减少补货次数，并缩短拣货周期时间。