博革咨询曾经辅导了一家著名的酸奶制造企业实施精益，取得了不错的效果，得到了客户的高度认可，也曾在一家著名的白酒制造企业做过精益项目，现将这些项目的经验做个总结，这些经验除tpm可能最适合连续生产型的食品企业，如牛奶、啤酒、饮料等外，其它方法适合于所有的食品企业在实施精益生产的时候借鉴。

    首先，很多食品企业是以设备为主的连续生产型（对应于离散型），所以设备的可用性以及效率是非常重要的，这就必然需要推行tpm（全员生产维护）。而这样的企业往往还有个特点，他们的设备基本都是定制的非标设备，所以在设备的设计上面必然存在这样那样的问题，而有的问题又跟产品使用的物料有关系，如纸杯、薄膜、盖勺、吸管等的品质，使用不同的供应商的物料时设备的稳定性可能不同，所以在推行tpm的早期一定要开展改良保全，即对设备设计的不足进行一些小的改造以提高设备运行的稳定性。所以在这样的企业自主保全反而不是最优先的工作。开展改良保全时关键是要多到现场观察，发现设备故障的现象，再根据现象调查原因。

    当然有的设备故障跟保养不当有关系，如喷码机的故障可能是因为没有定期清洁导致的，塑封的故障可能跟电机碳刷的定期清洁有关系，所以虽然这类型的故障似乎不是最主要的故障，但是依然需要通过开展自主保全活动进行改善。

    另外在这类型的食品企业，往往在包装工序存在明显的人力改善机会，包括这家酸奶企业和博革咨询做过的另外一家白酒生产企业，包装段存在显著的改善机会。在博革咨询辅导过的酸奶企业的外包效率改善中，一条包装线节约了2人每班，另外一条包装线节约了4人每班。另外拉板人员也就明显的改善空间。这里主要是运用精益的标准作业进行改善，包括时间观察、线平衡、动作经济原则、ecrs（消除、合并、重排、简化）等工具。

    第三个主要的精益改善是5s/6s/7s，这个在所有企业都是适用的，在此就不赘述了。

    第四个改善机会是目视化管理，包括看板管理，如绩效管理的看板，人员管理的看板和持续改善的看板。在这家企业的外包装线的放盖勺设备上我们做了一个目视化改善，即用红色不干胶胶带标识出不同尺寸产品员工需要补充盖勺的最低库位，感觉非常不错。

    第五个实施项目是日常改善管理。这是一个培养基层管理人员学会生产管理的工具，同时也是一个将救火式的无序的工作变成标准的有序的工作的工具，包括制定各层级管理者的标准作业，目视化控制，分层级的会议和分配日常责任以每日关注和解决现场问题。这个能有效的提高管理者对现场的关注以促进现场的改善和稳定。

    第六个工作可能在食品行业是最受重视的，就是食品安全，也就是如何保证产品的品质。这里需要用到精益的标准作业和过程审核，这里的标准作业主要是用到工作要素单，在编写工作要素单的同时进行各项有关品质的作业的目视化管理、作业过程的确定或防呆改善等，然后根据工作要素单制定过程审核的清单，建立过程审核的机制，进行分层检查。

    第七个方面是业务流程的改善。在博革咨询辅导的酸奶企业，各个工序需要填写很多的不同格式的报表，如内包工序有几十种不同的报表，需要花费很多时间填写、统计以及保管，又浪费纸张。所以这方面有改善的必要，主要可从使用oa（办公自动化）系统进行无纸化办公，整合报告种类着手。

    第八个改善方向是一个很大的改善方向，就是供应链的改善，这里主要是指销售端，一是要让畅销产品销量增加，同时保证能对畅销产品及时补充；二是要防止呆料报废；最后是如何对运输进行优化。这里要用到精益的拉动和精益物流的概念，是个复杂的大的项目。

    最后一个就是推行全员改善，首先是开展全员改善提案活动，营造全员参与改善的氛围，董事长定期带着高层进行现场验收，让实施改善的员工进行讲解，对调动管理者对改善的参与和支持非常有益。在这家企业我们就组织过多次对包括7s，全员改善提案和课题改善的现场验收，每次客户的董事长和高层都感觉非常满意，有时是感到很震撼，如有一次现场了解到一个改善提案能一年为公司节约几十万元，董事长当场表示，这样的提案要重奖。这样就使得精益推行有效的得到了高层的强有力的支持。